铝合金除渣剂使用方法及优点

铝合金除渣剂的正确使用与优势解析

在铝合金熔炼过程中，除渣是保证铸件质量的关键工序。
除渣剂通过物理化学反应有效去除熔体表面浮渣，提升金属纯净度。
掌握正确的使用方法，才能充分发挥其效能。

除渣剂使用前需充分预热，温度控制在120-150℃为宜。
投料时，将除渣剂均匀撒布在熔体表面，用量一般为铝合金重量的0.1%-0.3%。
静置3-5分钟后，使用除渣工具缓慢搅拌，促使渣滓聚集。
待渣层充分上浮后，用除渣勺彻底清除表面浮渣。
值得注意的是，除渣温度应控制在720-750℃之间，温度过高会导致铝液氧化加剧，过低则影响除渣效果。

优质的除渣剂具有显著优势。
首先，它能有效降低熔体含气量，减少铸件气孔缺陷。
其次，除渣剂形成的保护膜可防止熔体二次氧化，铝液回收率可提升2%-3%。
此外，现代复合型除渣剂还具备精炼功能，能同步去除熔体中微小夹杂物。
使用后，铸件的力学性能和表面质量明显改善，废品率可降低15%以上。

选择除渣剂时，需关注其熔点、粘度等参数。
熔点过高会导致除渣剂无法充分熔化，过低则可能过早失效。
理想的除渣剂应具有适中的粘度，既能有效吸附杂质，又便于与铝液分离。
环保型除渣剂还采用无氟配方，大幅减少有害气体排放。

除渣工序完成后，建议配合精炼剂使用，可进一步提升熔体质量。
操作时需做好防护措施，避免高温熔体飞溅。
通过规范使用除渣剂，不仅能提高铸件品质，还能降低生产成本，实现经济效益较大化。